La decisione di scegliere un frantoio a mascelle completamente automatico influisce direttamente sulla continuità della produzione successiva, sull'efficienza economica e sulla durata di servizio delle apparecchiature. Di fronte a diverse condizioni operative e configurazioni funzionali, è necessaria una valutazione sistematica, considerando i requisiti di frantumazione, le prestazioni delle apparecchiature, il livello di automazione e il supporto del servizio, per garantire che il modello selezionato sia altamente compatibile con il processo di produzione.
Innanzitutto occorre definire chiaramente le caratteristiche fisiche e gli obiettivi di capacità produttiva del materiale da frantumare. La resistenza alla compressione, la durezza Mohs, la dimensione massima dell'alimentazione e il contenuto di umidità del materiale determinano la gamma di resistenza strutturale dell'attrezzatura e la selezione del materiale della piastra della ganascia. Per rocce dure o minerali contenenti inclusioni metalliche, si consiglia una combinazione di telaio ispessito e piastre ganascia ad alta resistenza all'usura-e occorre prestare attenzione all'intervallo di regolazione della porta di scarico per soddisfare i requisiti delle diverse dimensioni del prodotto finito. I requisiti di capacità produttiva devono essere calcolati in base alla produttività oraria e alle procedure operative per evitare frequenti sovraccarichi o capacità inattiva dovuti a deviazioni tra la capacità nominale e il carico effettivo.
In secondo luogo, dovrebbero essere esaminate la praticità e la scalabilità del sistema di controllo automatizzato. Le macchine completamente automatiche di alta-qualità dovrebbero possedere funzioni stabili di monitoraggio del carico e collegamento di alimentazione, regolando dinamicamente la velocità di alimentazione tramite il livello del materiale o segnali di corrente per mantenere uno spessore ragionevole dello strato di materiale all'interno della cavità della mascella, riducendo lo spreco di energia e il rischio di blocco. Il sistema di controllo dovrebbe idealmente supportare sia la modalità operativa locale che quella remota e offrire funzioni di auto-diagnosi dei guasti e di registrazione degli allarmi, facilitando la rapida individuazione del problema da parte del personale di manutenzione. Per scenari che coinvolgono la collaborazione su più-macchine o livelli elevati di automazione della linea di produzione, i modelli con protocolli di comunicazione aperti e interfacce dati dovrebbero avere la priorità per un'integrazione perfetta con i sistemi di gestione di livello-superiore.
La struttura e la manutenibilità sono ugualmente importanti. Un layout razionale della trasmissione riduce le vibrazioni e il consumo di energia, mentre i punti di lubrificazione centralizzati e l'accesso-facile per la manutenzione contribuiscono a ridurre i tempi di manutenzione. Occorre prestare attenzione alla versatilità e al ciclo di fornitura delle parti vulnerabili; i modelli con un’ampia quota di mercato e una fornitura stabile di pezzi di ricambio dovrebbero avere la priorità per ridurre i successivi costi operativi. Inoltre, il controllo del rumore e la progettazione antipolvere dovrebbero soddisfare i requisiti ambientali e di salute sul lavoro, riducendo-i costi di bonifica in loco.
Infine, è fondamentale una valutazione completa della forza tecnica e della rete di assistenza del produttore. Sebbene il processo di selezione non coinvolga nomi di produttori specifici, è fondamentale considerare la loro esperienza in ricerca e sviluppo, il sistema di controllo della qualità e le capacità di risposta post-vendita, comprese le linee guida per l'installazione e la messa in servizio, la formazione operativa e la disponibilità dei pezzi di ricambio. Quando possibile, testare i prototipi o fare riferimento a casi applicativi del settore può verificare la coerenza tra le prestazioni effettive e le specifiche promesse.
In generale, la scelta di un frantoio a mascelle completamente automatico dovrebbe dare la priorità alle condizioni operative corrispondenti, essere supportata dall’efficienza dell’automazione ed essere supportata dall’affidabilità strutturale e dalle garanzie di servizio. Solo attraverso un attento confronto tra più dimensioni è possibile configurare un set ideale di apparecchiature per la linea di produzione, combinando alta efficienza, stabilità ed economia.
